1  前言
       拉擠成型于1951年首次在美國注冊專利，60年代發展緩慢，70～80年代進入快速發展階段[1]。我國起步則較晚，直到90年代隨羞拉擠專用樹脂技術的引進，生產才進入快速發展時期。
      目前，隨著我國對不飽和聚酯樹脂拉擠成型工藝的深入研究，人們對不飽和聚酯樹脂拉擠成型固化系統提出了越來越高的要求，如：提高拉擠成型的速度以提高生產效率，提高樹脂體系的固化度以提高產品的強度。本文介紹了兩種確定拉擠成型固化系統及其比例的方法，并得出了優化的拉擠成型的固化系統方案。該方法能夠用于不同的固化體系之間的對比，從而確定較優的固化體系，使得生產效率和產品性能得到提高。
2實驗部分
       本文借助高溫油浴對金陵帝斯曼樹脂公司生產的P61 - 972拉擠專用樹脂進行高溫反應性測試，從而達到模擬拉擠生產工藝的目的，以探索拉擠工藝固化系統。
       2.1  實驗方法
       方法一：稱取100g樹脂，加入一定量的固化劑，混合均勻后倒入試管中（約8 mm高度），插入熱電偶，然后將試管插入一定溫度（如80℃，120℃．150℃等）的油浴中，開動記錄儀記錄反應性（即樹脂溫度隨時間變化曲線，據此曲線可得出凝膠時間、固化時間、放熱峰溫度等固化參數）。要求試管的內徑盡量與所要成型的拉擠制品厚度相等或接近，且試管壁要薄，這樣樹脂在試管中的固化行為與在拉擠成型模具中較為接近。若不能滿足此條件，也可進行模擬試驗，只是與實際生產情況略有差異，可用來進行不同固化劑系統配方的對比及篩選。此方法的特點是簡單易行，切實有效。本文采用的便是此法，試管的直徑較大，為模擬厚壁制品試驗。
       方法二：方法一為一模擬拉擠工藝試驗方法，若要進行更準確的模擬試驗，可按如下方法進行：稱取一定量的樹脂，加入適量的固化劑，混合均勻后用此含固化劑的樹脂手糊與所要成型的型材等壁厚的玻璃鋼，控制此玻璃鋼中的樹脂的質量分數為30%并將一熱電偶埋入到此玻璃鋼的中間壁厚處。然后將此玻璃鋼放入一個一定溫度如120℃，140℃的金屬模具中，同時開動記錄儀記錄反應性。此法雖然比方法一更接近拉擠工藝，但要制作金屬模具、玻璃鋼，因而不如方法一經濟簡練，但所得到的實驗結果與拉擠成型工藝一致，可以直接指導生產。

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