環氧樹脂泛指含有兩個或兩個以上環氧基，以脂肪族、脂環族或芳香族鏈段為主鏈的高分子預聚物的總稱。常用環氧樹脂為雙酚A型，固化后的環氧樹脂主鏈是醚鍵和苯環，三維交聯結構致密而封閉，因而既耐酸又耐堿及多種介質[1]?；钚韵♂寗┖协h氧基或其他活性基團，在固化過程中參與反應。常用環氧樹脂固化劑主要有胺類及改性胺類，常溫固化的品種有單分子胺、酚醛胺、低分子量聚酰胺樹脂、改性脂環胺類等。流平劑與消泡劑賦與環氧樹脂涂料優良的表觀性能，偶聯劑可以改善環氧涂層的強度和耐濕熱作用，填料能減少樹脂固化后的收縮性，改善熱傳導，降低固化反應的放熱量，提高固化樹脂的機械性能等[2]。甲醇貯罐的底層可能因焊接密封不密實而存在微孔，甲醇原料在壓力作用下穿透微孔，導致向底層滲透至地面，造成浪費，且存在安全隱患。針對這一情況，采用環氧樹脂防腐涂層進行處理，解決甲醇滲漏難題。本文通過檢測環氧樹脂涂層固化物質量變化率的大小，考察了環氧樹脂固化物的耐腐蝕性。

1·實驗部分

1.1主要原材料 環氧樹脂CYD-128，岳化樹脂廠;稀釋劑LS-692，湖北綠色家園化工有限公司;低分子聚酰胺樹脂651#、DMP-30，湖北奧生新材料科技有限公司;偶聯劑KH-550，武大新材料有限公司;活性硅微粉(600目)，湖南金馬硅業有限公司;流平劑、消泡劑，美國產;方格玻纖布，河北產。

1.2測試方法

固化物腐蝕前后質量的變化率按下式計算：γ=(m1-m0)/m0×100%，其中γ為質量變化率，m1為腐蝕后質量(g)，m0為腐蝕前質量(g)。

按GB/T2568-1995測定抗拉強度及伸長率;按GB/T2570-1995測定彎曲強度;按GB/T2569-1995測定壓縮強度;按GB/T 8802-2001測定熱變形溫度;采用邵氏硬度計測定硬度。

1.3防腐涂料的施工工藝

1.3.1底涂先將金屬基面進行打磨、去污、干燥處理，按CYD-128/LS-692/651#/DMP-30/KH-550/流平劑、消泡劑=100/15/50/2/1/適量的配比進行混合，每次配料需根據實際的施工面積進行稱量?；旌暇鶆蚝螅门潘⒒驖L筒打底，厚度約250μm。室溫下，該涂層4～5小時表干，涂層有一定硬度后進行玻纖層施工。

1.3.2玻纖層待底層有一定強度后，按CYD-128/LS-692/651#/硅微粉600目/DMP-30/KH-550/流平劑、消泡劑=100/15/50/30/2/1/適量的配比進行混合。先在底涂上涂刷一層膠液，然后鋪設一層玻纖布后再于表面涂刷一層膠液，厚度約1.0mm。室溫下，該涂層4小時表干，涂層有一定硬度后進行面層施工。

1.3.3面層玻纖層有一定強度后，按CYD-128/LS-692/651#/硅微粉600目/DMP-30/KH-550/流平劑、消泡劑=100/15/50/200/2/1/適量的配比進行混合。涂刷1～2遍，厚度約1.5mm。室溫下，該涂層4小時表干，24小時后硬度較大。待面層完全固化后需要養護7天后再使用。

2·結果與討論

2.1固化劑的選擇

選用聚酰胺樹脂作為固化劑，是因為結構中含有較長的脂肪酸碳鏈和氨基，使得固化產物具有高的彈性、粘接力及耐水性，它的施工性也較好，配料比例比較寬，毒性小，基本上無揮發物，適宜在金屬、混凝土表面施工[1]。所選用的固化劑的主要性能指標如表1所示。

2.2面層固化物耐甲醇腐蝕性能

由表2可以看出，面層固化物質量變化率最高為0.62%，最低為0.38%，平均變化率為0.51%，遠小于常規環氧樹脂涂料的平均變化率不高于3.4%的要求。

2.3面層固化物力學性能

低分子聚酰胺與環氧樹脂固化后所得固化物的機械性能、電性能均衡，耐沖擊(或震動)性優良，耐熱沖擊也很好，特別是粘接性好，因而廣泛用作工業膠粘劑，如應用于對金屬、木材、玻璃和某些塑料的粘接[3]。由表3可以看出，面層固化物除了具有良好的抗拉、抗彎、抗壓、較高硬度外，固化物具有較高的伸長率，可以抵抗一般溫度(中溫)的變形。

2.4在甲醇貯罐中的應用效果

圖1為未使用環氧防腐涂料的甲醇貯罐底板，將本研究制得的環氧樹脂防腐涂料應用于甲醇貯罐，涂料厚度約2.5mm，經1年多的使用，涂層保持完好，如圖2所示，防腐效果良好。

3·結論

采用低粘度環氧樹脂、活性稀釋劑、偶聯劑、硅微粉、改性胺固化劑等配制的防腐涂料，應用甲醇貯罐，經實際驗證固化物增重遠小于常規標準，效果良好，這種防腐涂料可推廣到類似耐醇類溶劑場所。