模壓成型過程中易出現(xiàn)的問題有：制品表面起泡和內(nèi)部鼓起；制品翹曲變形；制品放置一段時間出現(xiàn)裂縫，制品局部纖維裸露等。現(xiàn)就有關(guān)現(xiàn)象產(chǎn)生的原因及處埋措施分述如下：
　　一、制品表面起泡或內(nèi)部鼓起
　　此種現(xiàn)象產(chǎn)生的原因可能是物料中水分及揮發(fā)物含量過高；模具溫度過高或過低；壓力不足及保溫時間過短；物料加熱不均勻等。其解決措施是：嚴(yán)格控制物料中揮發(fā)物含量，適當(dāng)調(diào)整模具溫度，合理控制成型壓力和保溫時間。改進加熱裝置使物料受熱均勻。
　　二、制品變形、翹曲
　　此種現(xiàn)象產(chǎn)生原因可能是玻璃鋼固化不完全，成型溫度較低，保溫時間不足；制品薄厚不均，造成收縮率不均等。
其解決措施是：嚴(yán)格控制固化溫度和保溫時間；選用收縮率小的模壓料；在滿足制品使用要求的前提下，適當(dāng)變動制品的結(jié)構(gòu)形式，使制品的厚度盡量均一或平滑過渡。
　　三、裂縫
　　此種現(xiàn)象多發(fā)生于有嵌件的制品中。其產(chǎn)生原因可能是。制品中嵌件的結(jié)構(gòu)不合理；嵌件數(shù)量過多；脫模方式不合理，制品各部位厚薄相差太大等。其解決措施是：對制品的給構(gòu)在允許的條件下進行更改，嵌件要能滿足模壓的要求；合理的設(shè)計脫模機構(gòu)，保證脫模頂出力量平均。
　　四、制品欠壓，局部缺膠
　　此種現(xiàn)象產(chǎn)生的原因可能是因為壓力不足；物料流動性過大，加料量不夠；溫度過高，以致部分模壓料過早固化。
其解決措施是：嚴(yán)格控制成型溫度、壓力和加壓時機；保證物料充足，不得出現(xiàn)缺料現(xiàn)象。
　　五、制品粘模
　　有時出現(xiàn)制品粘在模具上不易脫模，嚴(yán)重?fù)p壞了制品的外觀。其原因可能是物料中漏加內(nèi)脫模劑；模具清洗不干凈，忘涂脫模劑；模具表面損傷等。其解決措施是：嚴(yán)格控制物料質(zhì)量，精心操作，模具損壞要及時修理，達到所要求的模具光潔度。
　　六、制品廢邊過厚
　　此種現(xiàn)象產(chǎn)生的原因可能是模具設(shè)計不合理；物料加得太多等。其解決措施是：進行合理的模具設(shè)計；嚴(yán)格控制加料量。
　　七、制品尺寸不合格
　　此種現(xiàn)象產(chǎn)生原因可能是物料質(zhì)量不符合要求；加料不嚴(yán)格；模具磨損；模具設(shè)計尺寸不精確等。其解決措施是：嚴(yán)格控制物料質(zhì)量，精確加料。模具設(shè)計尺寸要精確。損壞的模具不得使用。
　　當(dāng)然，成型過程中制品出現(xiàn)的問題不止以上這些，只要我們在具體生產(chǎn)過程中，認(rèn)真總結(jié)經(jīng)驗，不斷改進，就會克服這些弊病，提高制品的質(zhì)量。