5月11日，朗盛發布消息稱，推出首款電動量產跑車全塑制動踏板。該踏板由朗盛高性能材料（HPM）業務部與國際供應商BOGE Elastmetall聯合開發，后者主要為汽車行業提供減振系統和塑料部件。該制動踏板采用熱塑性復合材料結構，在保證最優機械性能的同時實現輕量化。其結構包括由朗盛Tepex dynalite，一種連續纖維增強熱塑性復合材料制成的嵌件，并搭配多組加強筋。
“這種復合結構使得該制動踏板比同類鋼制產品輕50%，又滿足較高的負載要求。同時，自動化的生產方式使這一形狀不規則的安全部件得以實現高效批量生產。”朗盛高性能材料（HPM）業務部輕質結構專家Klaus Vonberg博士介紹說。
精確組合多向排列的纖維層
Tepex dynalite是一種半成品，其熱塑性基體材料通常由多層連續玻璃纖維增強。電動跑車的制動踏板采用聚酰胺6基體復合結構，該結構的內層為單向的纖維層，外覆多層45°排列的纖維編織層，其中內層是實現踏板高抗彎、抗扭的關鍵。
肋條是較薄的塑料條，由單向排列的高強度連續纖維構成，用于嵌入熱塑性基體。制動踏板的底部采用多層嵌條和玻璃纖維粗紗加固。由于嵌條的塑料基體可與Tepex鑲塊兼容，通過激光即可完成焊接，使得這一定制的纖維層壓板可以遵循精確的負載路徑，適應特定負載部件的要求。鑲塊45°排列的纖維外覆層與頂部的嵌條相結合，確保踏板的高抗扭強度。
批量生產四款制動踏板
“這一定制的纖維層結構，搭配有機片材和肋條，使制動踏板有望進一步減重，同時實現其需要達到的卓越機械性能，”BOGE Elastmetall創新中心的Daniel Häffelin博士說道。現有四款不同設計的全塑制動踏板投入批量生產，其負載路徑均已優化，以應對不同扭轉方向的承載要求。
一次成型嵌條與Tepex
制動踏板采用一次混合成型工藝制造，周期短，適合大規模批量化生產。該工藝整合了Tepex嵌件和肋條的后續覆合工序。生產的第一步是借助光學測量系統，精確校準嵌條在Tepex嵌件上的位置，以便焊接。這一步通過熱塑成型和聚酰胺66反向注塑成型實現。
電動汽車的高強度結構部件
熱塑性復合結構與定向纖維的組合，為電動汽車領域帶來新機遇。Vonberg博士表示：“Tepex鑲塊可用于前端支架和保險杠、電氣和電子模塊支架、行李箱和備用輪艙、蓄電池罩、車輛‘溫室’部分的結構組件以及車身下方電池的保護結構。”
相對于金屬結構的部件，低碳足跡也是采用Tepex與嵌條復合結構的原因之一。熱塑性復合材料不僅比同類材料更輕巧，其采用的混合成型工藝集成了導向、支架和緊固件，更減重節能、節省成本。使用熱塑性復合材料，就無需再耗時完成進一步加工，如拋光或后續出鋼等金屬部件的常規步驟。
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