傳統的CFRP部件通常采用熱壓罐工藝生產。首先將預浸料鋪設在模具中，然后送入熱壓罐進行加熱、固化、成型。但由于以空氣作為介質導熱很慢，而且如果模具本身比熱容較大、吸收了大量的熱量，會導致部件本身升溫的時間很長，成型速度很慢。這一直是令業內專家頭疼的難題。

 

　　再者，一旦所需成型的部件尺寸較大、厚度可觀，或者幾何形狀較為復雜，部件內部就會產生殘留應力分布不均的問題，導致成型后的部件容易變形。譬如在飛機機翼的組裝過程中，為了避免這種情況，必須加入一些填料，付出額外的人力、物力和時間。這些額外的工序會進一步拉長整個生產周期。

 

 

　　為解決上述問題，日本東麗在模具表面安裝了既定數量的加熱器，（將模具表面分割成若干加熱區），在真空條件下進行接觸加熱。這種方法不僅提高了加熱效率，同時降低了能量消耗。更令人稱道的是，每個加熱器（加熱區）都是獨立控制的，針對部件的不同位置施以最合適的溫度。這樣做可以使部件內部的殘留應力實現均勻分布，部件可以最大程度接近預先設計的尺寸和形狀，解決了之前存在的一系列問題，減少了組裝過程所需的人力、物力和時間。

 

　　為了實現對不同加熱區進行精準溫控的目標，日本東麗與愛媛大學、東京理工大學共同開發了能夠預測部件形變并對加熱溫度進行相應調整的模擬軟件，將部件成型的時間壓縮到最短，將尺寸的誤差下降到最低。目前該項目的試制裝置已經到位，實驗論證工作正在有序推進中。

 

　　若是依照傳統的熱壓罐成型工藝，要生產大尺寸的CFRP飛機部件，需要耗費9個小時的時間。但若是依照此次東麗開發的新成型工藝，則可以將生產周期縮短到4個小時。另外，新的工藝可以節省50%的能耗（因為采取直接接觸加熱的方式，免除了加熱/加壓的媒介），還可以提高尺寸精度，減少填料的用量，縮短組裝耗費的工時。