近日，美國塑料工程師協會發布了一項重大變革：VW AG（大眾汽車）全球首發“自動化量產熱塑性塑料車身零部件成品”，而此技術也是全球第一家多工藝注塑汽車外部裝飾件。它集合了熱塑注塑成型、物理發泡和雙組份PU注塑成型在一臺機器上。據悉，VW期待能夠在例如引擎罩、擾流板、后視鏡殼體等部件進行大規模量產，這項技術最快有可能于今年實施。

 

　　VW的創新注塑模制造了輕量的發泡PC/ABS面板，再在同工具上用第二幅陰模附上雙組份PU。發泡零件為礦物填充的PC/ABS基體和PU涂層，與鋼鐵相比減重58%；根據ANTEC論文，與未發泡零件相比減重40%、成本降低30%。此項物理發泡PC/ABS的申請專利技術，是在一個在一定壓強下允許連續進料的特殊的雙室進料斗，通過灌注氮氣或者CO2來完成此項技術。這意味著制件在一臺沒有做過任何注氣改進的傳統注塑模具上也能被完成，VW可以使用現有的生產設備。德國亞琛工業大學（簡稱RWTH  Aachen）進行了多年的后位進氣研究，包括加氣工藝。

 

　　發泡面板成型后是開模流程，注塑件留在動模上滑動到或者旋轉至第二個陰模進行PU涂覆。雙組份PU（多元醇和異氰酸鹽）以及添加劑和色粉在混合芯內混合，然后將其注塑到第二個陰模與注塑件的空隙之間從而進行涂覆。據VW工作人員表示，PU二次成型后可以，在不用脫模劑的情況下，直接從模具中取出達到A級表面。據報道，染色后的PU表皮比標準車用涂料看上去更鮮艷、深沉。VW的Hain表示稱它為鋼琴漆。除了金屬色，PU涂層能與任何標準車用涂料的顏色媲美，而目前研究人員也開始開發金屬色效果。

 

　　壓力，溫度，添加劑都對PU表面質量至關重要。VW人員稱，雙組份料筒的壓力為180-210bars （18-21Mpa），混合芯處的壓力則為140-150  bars（14-15Mpa），注塑壓力約為50bar（5Mpa）。VW以拜耳材料科學（Bayer）的自修復PU為原材料進行此次開發。而Hain花費三年多時間與多個合約公司開發一款目前已經申請專利的添加劑，保證PU層與PC/ABS基體的高結合力，并且是制件能夠無需脫模劑進行脫模。Formulation  R&D在Ostafalia大學的實驗室進行研究，實驗室內有雙色注塑機和雙組份PU注塑機。2013年杜塞爾多夫K展上，Bayer和Krauss Maffei 分別介紹了用單個多工藝注塑機制造覆有PU層的PC/ABS，包括自修復PU涂層。