近年來，多個航天新型號采用全三維數字化設計技術進行結構設計，對制造部門提出更高要求。為此，703所積極探索復合材料三維數字化制造模式，不但突破了傳統復合材料制造技術瓶頸，打通了從三維設計模型到生產現場可視化應用的數字化制造鏈路，而且在保證產品質量、降低研制成本、縮短研制周期等方面獲得了顯著的應用效果。該所已應用復合材料三維數字化制造技術成功研制并交付了包括長征七號在內的多個型號結構復合材料部段。

長征七號等運載火箭結構復合材料制造包括模具設計及制造、復合材料成型、檢測、數控加工和裝配等環節，傳統制造周期至少需要4～5個月，而新項目從設計模型下發至產品交付往往只有3個月的時間，且對產品精度要求更高，大大增加了制造難度。

針對復雜曲面復合材料部段分布較多的加厚區、加強筋和功能區制造工藝水平要求高的問題，該所開發了復合材料三維工藝設計與仿真技術，有效突破了大曲率復雜曲面復合材料成型技術，不僅提升了工藝設計水平，保證了研制周期，而且通過精細化設計，提高了材料利用率，節省了成本，同時提升了產品質量的可靠性。

傳統鋪層工藝不但存在著復雜異形曲面上定位難的問題，而且工作量大、效率低、周期長、成本高等。為此，該所開展了研究攻關，實現了復雜形狀樣片的精確下料及復雜異形面準確定位，在材料利用率、產品精度、工時等方面都有顯著的應用提升，經初步核算，單件產品節省成本約15000元。

在模具設計及制造以及成型技術取得重大進展的同時，該所在引進三維數字化裝配工藝設計平臺的基礎上，建成符合航天產品需求的全三維數字化裝配工藝平臺。不但大幅度提升航天復合材料部段裝配水平和裝配效率、減少了裝配差錯，而且基本改變了應用傳統二維圖紙及工藝文件等進行“試配法”的研制生產模式，為實現現場可視化應用奠定了基礎。

基于三維數字化裝配工藝設計平臺，該所在生產車間按工位布置了終端大屏幕顯示器，仿真視頻及三維工藝規程下發到車間現場后，操作技能人員能通過現場觸摸屏，在可視化系統里查詢產品工藝信息，執行三維操作指令及相關三維仿真，以更直觀的方式了解產品的制造屬性，理解產品的制造工藝和工藝流程，從而提高了研制效率和理解準確性，減少了人為差錯，最終實現三維數字化制造技術“落地”生產車間。

目前，包括長七在內的多個火箭復合材料部段制造已運用了該技術。且該所還承擔了航空和電子領域其它一些復合材料制件任務。